La seconda tubazione del tunnel ferroviario del Gotthard viene costruita su incarico del Agenzia federale per le strade ASTRA Spinto da entrambe le parti. Mentre la macchina per scavare tunnel «Paulina» da Airolo lavora attraverso il monte, la roccia lascia tracce evidenti sul disco di taglio. Anche le piastre di protezione contro il consumo, situate accanto alle ruote di taglio, vengono sottoposte a forti sollecitazioni. Per la loro sostituzione un team di tre persone della Josef Muff AG è stato impegnato per cinque settimane. In totale sono state eliminate 120 piastre di protezione sgrassate o rotte e sostituite da nuove. I lavori sono stati effettuati ogni volta tra le 03:00 del mattino e le 12:00 del pomeriggio. In seguito la macchina doveva essere nuovamente operativa per proseguire la lavorazione.
Una macchina per scavare tunnel con un diametro di 12,31 metri
La seconda tubazione del tunnel del Gotthard viene movimentata da entrambe le parti. Nel sud, per questo scopo viene utilizzata la miniera tunnel «Paulina» del costruttore tedesco Herrenknecht. La TBM a pale semplici è lunga circa 110 metri, pesa 2’118 tonnellate e ha una potenza di trazione di 5’600 kW. Il suo frontale misura 12,31 metri di diametro.
Per il tratto del tunnel meridionale è prevista una tratta di avanzamento meccanico lunga circa 7’750 metri.
Nella parte anteriore della macchina si trova il disco di taglio con le ruote di taglio disposte all'interno. Mentre il disco gira, queste vengono pressate con grande forza contro il masso e lo rompono. Anche le componenti in acciaio circostanti sono sottoposte a forti sollecitazioni.
Per proteggere il disco di taglio dall’abrasione causata dal terreno, sono state installate tra le lame di taglio delle piastre di protezione contro l’usura. Nella «Paulina» numerose di queste piastre erano già state fortemente sfregate o in alcuni punti si erano staccate. In totale sono state sostituite 120 unità.
120 piastre di protezione dal consumo vengono sostituite sul disco di taglio
Lo scambio si è svolto direttamente sulla parte anteriore del disco di taglio. I supervisori di Herrenknecht hanno stabilito in loco quali lastre dovessero essere sostituite e in quali posizioni i nuovi componenti dovessero essere montati. Anche il processo di lavoro è stato concordato con loro.
Il team di tre persone della Josef Muff AG era composto da due saldatori e un altro collaboratore che si occupava dei lavori preparatori.
Innanzitutto, le lastre di protezione esistenti dovettero essere rimosse. Per questo motivo fu utilizzato il processo Arc-Air, che sfrutta un fascio di luce e aria compressa per separare il materiale. Successivamente, le zone aperte furono pulite e preparate per l’installazione delle lastre di ricambio.
Le nuove piastre di protezione dagli usura erano spesse 25 millimetri e costituite da due strati. Il materiale base utilizzato era acciaio di qualità S355, sopra il quale si trovava uno strato di protezione dagli usura molto resistente. Il corpo stesso del disco di taglio è costituito da acciaio S355 di 90 millimetri di spessore nel settore lavorato.
Dopo la preparazione, le nuove lastre sono state allineate secondo le specifiche di posizionamento di Herrenknecht e poi fissate in posizione. Solo in seguito è stato effettuato l’innesto completo.
Lavori di saldatura in condizioni eccezionali
Per l’innesto, i due sverniciatori utilizzarono il metodo di saldatura MAG 136 con filo di rinforzo. Questo metodo si rivelò particolarmente adatto alle posizioni di saldatura necessarie. Poiché alcune delle cuciture di saldatura dovevano essere eseguite in salita o in alto, l’effetto di sostegno del filo di rinforzo sul bagno di saldatura era vantaggioso.
Le condizioni di lavoro sul tornio richiedevano molto dal team. Anche se il tornio aveva un diametro di oltre dodici metri, lo spazio tra i singoli componenti era fortemente limitato. I due tornitori dovevano lavorare in alcuni casi in posizione seduta o supina per raggiungere le posizioni previste.
A questo si aggiunsero fango sul pavimento, mancanza di luce naturale e la fuoriuscita di fumo durante i lavori di saldatura. Per questo motivo la ventilazione sul posto di lavoro dovette essere aumentata.
Anche il trasporto al luogo di lavoro faceva parte del normale svolgimento delle operazioni. Al momento della revisione, la macchina per la perforazione dei tunnel «Paulina» era già a circa 300 metri nel monte. Il percorso fino al disco di taglio richiedeva circa 20 minuti. Gli utensili e il materiale necessario venivano trasportati con l’ausilio di una macchina da cantiere.
Dopo la revisione, la progressione è proseguita.
Oltre alle esigenze tecniche, soprattutto la continua avanzata del tunnel determinava il ritmo di lavoro. Durante cinque settimane, la squadra della Josef Muff AG iniziava la giornata alle 03:00 di notte.
Fino alle 12:00 era necessario concludere i lavori giornalieri previsti. Successivamente il disco di taglio era nuovamente necessario per il funzionamento del trapano.
Per poter lavorare le prossime lastre, il disco di taglio è stato ruotato in modo da adattarsi alle posizioni disponibili in quel momento e al tempo di lavoro giornaliero.
Per ogni sbrillantatore potevano essere lavorate circa sei piastre di protezione per turno. Mentre i due sbrillantatori si occupavano del processo di estrazione e ricucimento, il terzo collaboratore si occupava della preparazione.
Le orarie insolite erano anche fisicamente impegnative. L’inizio della giornata lavorativa presto e la conseguente stanchezza si aggiungevano alle condizioni di lavoro ristrette. Allo stesso tempo, il team doveva distribuire i propri compiti in modo da consentire di riprendere l’attività di perforazione prevista nel pomeriggio.
Cinque settimane al centro del disco di taglio della «Paulina»
Nel periodo da agosto a settembre 2026, la Josef Muff AG, su incarico di Marti Tunnelbau AG e dell’Agenzia federale per le strade (ASTRA), ha rinnovato le 120 piastre di protezione dagli agenti di corrosione sulla macchina per la perforazione del tunnel «Paulina» ad Airolo.
I lavori sono stati effettuati in stretta collaborazione con i supervisori del costruttore di macchine Herrenknecht, che hanno definito la posizione dei componenti e il processo di montaggio.
Per il team di tre persone questo impegno significava cinque settimane di orari di lavoro insoliti, posizioni di lavoro fisicamente impegnative e un tempo fisso. Grazie alle nuove protezioni, il disco di taglio poté continuare il suo utilizzo nel Gotthard.
Ulteriori informazioni sulla macchina per tunnelatura «Paulina» e sulla costruzione della seconda tubazione sono disponibili sul sito web della società. Sito web ufficiale del progetto dell'Agenzia federale per le strade ASTRA da trovare.
